Un fabricant belge de moyeux de bicyclettes passe à la vitesse supérieure grâce à un tour à 5 axes

Erase Components opte pour la précision et la stabilité d'Okuma

Plus encore que les autres fabricants de l'industrie manufacturière, Erase Components s'appuie sur une valeur de tolérance extrêmement faible pour les pièces de précision de ses moyeux de bicyclette. Afin d'optimiser leur processus de production et de répondre à l'augmentation de la demande, ils se sont mis à la recherche d'un centre d'usinage capable de garantir la réalisation continue de leurs pièces sans anomalies. Ils ont trouvé la réponse à cette question chez le fabricant de machines-outils Okuma.

"Pascal d'Okuma a vraiment écouté nos besoins et nous a donné la réponse que nous recherchions" – Maxime Ganhy (Erase Components)

Création DE SA PROPRE roue de vélo

Seul fabricant de moyeux de vélo en Belgique, Erase Components conçoit et fabrique ses composants de vélo à Fernelmont. Maxime et son maître de stage Thomas Fabrice ont réalisé le développement du produit de leur propre moyeu de vélo pour le mémoire de maîtrise des études d'ingénieur de Maxime.

Combler un vide sur le marché belge, telle était l'ambition en 2017. Car aujourd'hui, le duo d'entrepreneurs ne produit pas seulement les moyeux lui-même, mais avec un partenaire pour les jantes à ses côtés, ils composent leur propre roue de vélo.

entièrement en interne

 

Après à peine 4 ans sur le marché, Erase Components se distingue par le développement très précis des moyeux. Aujourd'hui, chaque pièce du moyeu de vélo est conçue, dessinée et produite en interne. Avec deux types de moyeux fabriqués avec des matériaux de haute qualité, l'entreprise s'est imposée en 2018.

Les moyeux sont composés de titane et d'aluminium 7075. Ce type d'alliage est utilisé dans les situations où une résistance élevée est souhaitée et où un poids léger est important. L'alliage thermodurcissable est composé de zinc, de magnésium et de cuivre. L'ajout de cuivre réduit la sensibilité à la corrosion fissurante sous contrainte et augmente la solidité.

L'anodisation des pièces est un défi, mais elle est nécessaire pour les rendre résistantes à une utilisation intensive du vélo. Les inspirateurs d'Erase Components ont donc développé leur propre ligne d'anodisation adaptée à leurs besoins spécifiques, avec des résultats qualitatifs.

clientèle internationale

Le fabricant belge produit des moyeux de bicyclette sous sa propre marque pour les constructeurs de bicyclettes et les monteurs de roues, mais l'essentiel de son chiffre d'affaires est constitué par la production sous marque de distributeur pour le Canada, l'Europe, l'Australie, les États-Unis et pour un certain nombre de pays asiatiques. Par exemple, Erase Components développe des moyeux de vélo à la demande de clients internationaux en utilisant ses propres technologies et produits.

Afin de répondre aux exigences les plus spécifiques du client, les composants sont souvent fabriqués sur mesure. "Cela reste notre produit avec notre technologie, dont nous sommes fiers, à la seule différence que la marque du client y figure", fait écho Maxime, cofondateur.

Composition du parc de machines

Un tour conventionnel pour réaliser le développement de produits marque le début du hall de production d'Erase en 2017. Un an plus tard, le tour conventionnel ne suffit plus, et les propriétaires passionnés étoffent leur parc de machines avec un centre d'usinage à commande numérique. En 2018, les moyeux de vélo sont au point et le duo commence à vendre.

Le nombre de demandes continue d'augmenter jusqu'à aujourd'hui, rendant indéniable le besoin d'un tour de haute performance et de haute précision. "Notre entreprise connaît une belle croissance", résume Maxime avec optimisme. "Tout récemment encore, nous avons dû augmenter notre capacité de production, ce qui nous a vraiment obligés à chercher une nouvelle machine", ajoute-t-il.

"Tout récemment encore, nous avons dû augmenter notre capacité de production, ce qui nous a vraiment obligés à chercher une nouvelle machine" – Maxime (Erase Components)

Exigences spécifiques

Spécifique aux composants fins d'un moyeu de vélo, en raison des engrenages montés à l'intérieur qui nécessitent un réglage très fin, seule une tolérance de 7 microns peut être acceptée lors de leur réalisation.

Tout jeu sur un composant peut avoir un effet néfaste sur le fonctionnement et les performances d'un vélo et par conséquent sur la qualité des produits livrés. Les pièces qui ne peuvent pas être fabriquées avec la bonne précision entraîneront des problèmes de montage ou une usure prématurée.

De plus, l'efficacité de la production devait augmenter, précise Maxime: "Notre nouvelle machine devait pouvoir travailler de manière autonome, sans être constamment aux commandes nous-mêmes." Pour réduire les quatre étapes à un processus de production automatisé sans intervention humaine, Erase Components a choisi une Genos MYW d'Okuma avec un axe y, un sous-axe, un outillage entraîné et un chargeur de barres automatique.

"La machine a fonctionné pendant deux jours sans s'arrêter. C'est tout ce qu'il a fallu pour nous convaincre!" – Maxime (Erase Components)

Okuma a donné à Erase Components l'occasion de tester la machine elle-même dans son hall de production pendant quinze jours, un technicien étant venu mettre en place les programmes de production pour commencer les tests.

En Okuma, Erase Components a trouvé un partenaire à l'écoute de ses besoins. "Nous avions des exigences très spécifiques pour la machine qui fabriquerait nos moyeux de vélo. En cela, Okuma a vraiment été à l'écoute de nos besoins. Le représentant Pascal Dehard a su nous donner la réponse que nous recherchions. De plus, lorsque nous avons été autorisés à tester le centre d'usinage dans notre atelier pendant quinze jours, notre décision a été prise immédiatement. La machine a fonctionné pendant deux jours sans s'arrêter. Il n'en fallait pas plus pour nous convaincre!", dit Maxime.

"Après que notre technicien ait rendu la machine opérationnelle et l'ait testée de manière approfondie, ils ont pu commencer à travailler immédiatement. Cela a permis à notre client de se faire une idée immédiate de sa stabilité et de sa précision", explique Pascal Dehard d'Okuma.

Le choix de Genos MYW d'Okuma est basé sur la confiance, la précision et la stabilité: "La machine est très précise, très stable en termes de tolérance pendant toute la durée du travail. Nous obtenons la finition supérieure dont nous avons besoin", conclut Maxime, qui utilise lui-même la machine avec une grande passion.